“四个减碳”协同并举 推动化工行业加快低碳转型

摘要：化工行业是我国国民经济的基础产业、支柱产业，也是节能减碳的重要领域，其绿色低碳转型的成效关系到“双碳”战略目标的实现。当前，我国化工行业存在企业结构“小散乱”、产品结构中低端、能耗结构“含煤高”等结构性问题，绿色低碳技术经济性不高、地方政策执行不够精准也制约着行业的绿色低碳转型。必须按照习近平总书记对“双碳”工作提出的“减排不是减生产力”“先立后破”等重要论述及要求，通过产业产品升级减碳、用能用料源头减碳、技术创新应用减碳和政策精准执行减碳，多措并举推动化工行业稳中有进实现“双碳”目标，加快实现高质量绿色发展。

一、“双碳”背景下我国化工行业绿色低碳转型紧迫性

（一）化工行业在国民经济中具有重要地位

化工行业经济总量大、产业链条长、产品种类多、关联覆盖广，关系产业链供应链安全稳定、绿色低碳发展、民生福祉改善。从国际看，在美国、日本、德国、韩国等已经或接近实现碳达峰的发达国家，化工行业占国民经济的比重然较高。如，2021年美国化工行业增加值为4760亿美元，占制造业增加值比重为17.5%，为其第一大制造业行业；2019年日本化学行业增加值为11.5万亿日元，占制造业增加值比重11.0%，为其第二大制造业行业。从国内看，我国是世界化工产值第一大国，规模超过全球化工产值1/3。2021年，化工行业实现营业收入8.7万亿人民币，相当于国内生产总值的7.6%；石油和化工进出口总额8600.8亿美元，占年货物进出口总额14.2%。化工产品上万种，广泛涉及民生领域的吃穿住行，人民对美好生活的向往需要更多更好化工新材料的支撑和保障。

当前，世界各国围绕关键技术和重要产品的竞争日益激烈，新一轮科技革命引领众多战略性新兴产业领域加速发展，高端化、精细化、复合化、功能化的化工新材料成为新技术落地和新产业发展的关键一环。我国在高端化工新材料产品和化工高端装备及尖端技术方面严重依赖国外，高端电子化学品、高端功能材料、高端聚烯烃、己二腈、工业气体等关键基础化工材料还难以满足经济与民生需求，智能炼厂、高端化工催化剂、精细化学品加工等方面的系统化、集成化技术仍有待突破。化工行业能否在“双碳”战略背景下实现更高质量、更可持续的发展，直接关系到我国产业链供应链的安全稳定。

（二）我国化工行业绿色低碳转型压力较大

一方面，化工行业是我国碳排放来源的主要行业之一，碳排放强度明显偏高。化工产品生产除了直接消耗大量的煤油气以外，还需要消耗大量的热水、电力和蒸汽，因此化工行业碳排放既包括大量原料转化的过程碳排放和燃料燃烧的直接碳排放，还包括外购热电气的间接碳排放。当前我国化工行业全口径综合统计的碳排放量约14亿吨，占全国碳排放13%左右。化工行业单位碳排放量高于全国工业行业平均水平，减排控碳面临较大压力。

另一方面，我国对化工产品需求依然旺盛，高端产品短缺严重。如，乙烯是化工行业重要的基础产品，广泛应用于橡胶、制药、纺织品、涂料、农业等多个领域，2021年国内乙烯产量2825.7万吨、进口量207万吨，存在需求缺口；超低灰聚丙烯95%依赖进口，主要来自韩国石化、北欧化学、美国德克石化等企业；乙烯-甲基丙烯酸共聚物几乎全部来自进口，全球市场九成以上份额被美国杜邦、陶氏、埃克森美孚和日本三井等企业所掌控，国产替代的需求极为迫切。

二、化工行业低碳化转型面临的突出问题

（一）市场结构“小散乱”、产品结构中低端特征明显

从市场结构看，我国化工行业布局分散，市场集中度偏低，生产工艺落后、能耗和碳排放强度较高的“小散乱”企业及落后产能占有相当比例。2019年，我国年产不足 20万吨规模的炼油厂仍有 67 家，10万吨及以下规模的炼油厂多达54座。天眼查数据显示，截至2022年4月，全国化工行业共有存续（含在营、开业、在业）企业19.23万家，其中注册资本小于100万元人民币的有7.4万家，占比近四成；员工人数（按照参保人数计算）小于10人的企业有9.6万家，占比近五成。从产品结构看，现阶段我国化工产品仍然以大宗基础原料、中低端传统化工产品为主，精细化程度不高，部分低水平、低附加值产品已面临市场饱和和产能过剩；同时，化工新材料、精细化学品尚没有形成明显的国际竞争优势，高密度聚乙烯、聚碳酸酯、工程塑料、电子化学品、高性能纤维、高端膜材料等高端化工产品供给相对不足，甚至主要依赖国外进口。产业结构性短缺矛盾的背后是全行业产品附加值总体较低，单位产出能耗和碳排放的平均水平较高。

（二）能耗结构和原料结构的“含碳量高”

从能耗结构看，我国“富煤贫油少气”的资源禀赋使得煤炭消费长期占据首位，电力结构也形成了以煤为主的格局。2020年，我国能源消费中煤炭占比高达56.8%，化工行业能源消费量约占能源消费总量的18%。烧碱、工业硅、黄磷等化工产品生产电耗高，减少间接碳排放有赖于电力结构的优化，但需要相当长的时间。从原料结构看，化工行业碳排放主要来自直接碳排放约9.4亿吨和电力碳排放4.6亿吨两部分，其中直接碳排放中来自原料用煤的比重远高于发达国家。如，我国合成氨和合成甲醇主要以煤为原料，单位产品碳排放是主要以天然气为原料的国外同类产品的两倍左右，2020年我国仅合成氨、甲醇行业的二氧化碳排放量均分别约2亿吨，合计占化工行业排放总量将近30%。在当前国际原油价格高企、国内能源安全供应面临考验的形势下，传统煤化工以及煤制烯烃、煤制乙二醇等新型煤化工产品仍有较大发展空间，可能会延迟化工行业实现碳达峰的时间。

（三）绿色低碳生产工艺和技术的经济性有待提高

一是绿色低碳技术研发成本较高。目前，低碳、零碳、负碳技术发展尚不成熟，各类应用技术系统集成难、环节构成复杂、技术种类多。化工行业覆盖领域广，不同细分领域的经济技术特性和减排降碳空间具有极大差异，绿色低碳技术的通用性、适用性均面临较大制约。二是企业研发应用绿色低碳工艺和技术面临成本压力。企业研发、引进减碳工艺技术和购买、改造节能脱碳等装备装置需要投入大量资金。减碳工艺技术研发具有较强的正外部性，由于技术交易和示范推广机制不健全，技术研发成本常常需要企业自主负担；一些企业的新上项目虽然应用了绿色低碳技术，但化工项目审批难度大、建设周期长，技术创新得不到合理的商业回报，持续投资研发的动力不足。江苏威名新材料反映，企业采用国际领先的“非均相氨肟化-水当溶剂重排制备己内酰胺”技术，其单位产出碳排放水平仅为行业平均水平的六成左右，希望政府部门大力支持，打造化工清洁生产低碳改造示范项目，为全行业提供减碳技术、推广先进产品标准。

（四）地方在落实中央“双碳”政策方面不精准、不到位

“双碳”顶层设计出台以来，中央通过一系列会议和文件进一步明确了“十四五”节能减排的政策机制，包括强化能耗强度降低约束性指标管理、有效增强能源消费总量管理弹性、能耗“双控”向碳排放总量和强度“双控”转变、各地区原料用能不再纳入全国及地方能耗双控考核等。目前，国家已经不考核各地能耗总量指标，能耗“双控”从一度偏紧的状态转向当前有了相当大的弹性。然而，部分地区没有及时到位地调整政策做法，习惯性地把能耗总量控制作为实现强度目标的主要手段；部分地区在如何更加精准、精细地执行落实中央的能耗“双控”政策，包括如何把目标分解到年、如何区分对待“两高”项目实现有保有压等，还处于摸索过程中。地方政策调整不及时、执行不精准，一定程度影响了部分高端、精细化工项目的审批和投产进度，进而影响行业低碳转型步伐。

三、推动化工行业低碳化转型的路径和建议

推动化工行业绿色低碳转型是实现“双碳”目标的重要任务之一，是化工行业高质量发展的必然途径。要按照习近平总书记 “减排不是减生产力”“先立后破”等重要论述及要求，遵循“双碳”工作和化工行业客观规律，产业产品升级减碳、用能用料源头减碳、技术创新应用减碳、政策精准执行减碳，多措并举推动化工行稳中有进实现“双碳”目标，加快实现高质量绿色发展。

（一）产业产品升级减碳：提高绿色化工产能比例和产品附加值

一是以市场化手段淘汰落后产能，鼓励先进企业做大做强。加快化工行业改造步伐，有序引导兼并重组，鼓励应用绿色低碳生产工艺技术的行业领先企业做大做强，有序扩大绿色低碳产品产能。压缩通用型、供给过剩产品产能，逐步淘汰不符合能耗、碳排放基准水平的落后产能、企业，提高全行业绿色低碳产能比重。加快完善化工行业碳排放监测、统计、核算体系，推动化工行业尽快纳入全国碳排放权交易市场配额管理，依托市场机制倒逼高耗能、高碳排放的产能逐步退出市场。二是大力发展高端精细化工产品，推动化工产品结构升级。按照“减油增化”“去粗存精”“舍低向高”的导向，推动化工产品向产业链价值链中高端延伸，优化提升产品结构，提升产品附加值和资源的利用率，降低单位产出碳排放水平。聚焦需求缺口较大、依赖国外供应的高端、精细化工产品，引导行业龙头企业和技术领先企业实施保链稳链工程，突破制约产业链安全的“卡脖子”技术问题。

（二）用能用料源头减碳：多渠道推动化工行业利用更多绿色低碳能源和材料

一是逐步实施原材料替代。短期内，一定程度地提高油气尤其是天然气作为化工行业原料的比重，主要措施包括烯烃原料轻质化、炼厂制氢原料和燃料调整、合理增加甲醇进口、对资源条件优势地区给予“煤改气”支持等；中长期，开发生物质为基础的化工纤维、化工材料，探索可再生能源制氢与石油化工、煤化工的碳氢互补等，通过绿色原料转型实现根本性减碳。二是以非化石电力替代传统煤电。在全国有序推进能源结构优化转型的同时，鼓励地方和企业结合实际情况，通过自建分布式光伏、绿电绿证交易等方式提高电力消费结构中非化石占比。推动用能设施电气化改造，合理引导燃料“以气代煤”，适度增加富氢原料比重。三是提高原料使用效率。鼓励化工行业企业与其他高耗能行业企业跨行业耦合示范，如推动“钢化联产”、电力化工多联产等，提高产业链上下游原料使用效率。

（三）技术创新应用减碳：推动化工行业低碳技术创新与示范推广

一是加快开发适用性的绿色低碳技术群。聚焦可再生能源制备和储运、CCUS、减污降碳、碳负排放技术、VOCs污染控制、零碳流程重塑等研究领域，整合行业龙头企业、技术路线企业和国家及省级重点实验室、高校、科研院所等组建创新联合体和技术应用转化平台，强化关键核心技术、行业共性技术和工艺的研发攻关和应用推动。推动新能源、新材料、生物技术、数字技术与化工行业生产技术工艺交叉融合、协同创新，推动形成一批具有较强适用性的绿色低碳技术群。二是打造一批绿色低碳技术范标杆。考虑化工行业具有CO2 排放浓度高、CO2 捕集能耗与投资成本相对较低的特点，建议选取一批能效、碳排放强度等居于领先水平的重点化工企业，加强对绿色低碳技术研发的资金支持，打造CCUS标杆示范项目，大力推广先进适用的技术模式、产品标准和管理经验，推动低碳技术以较低成本在化工行业广泛应用，提升产业、产品竞争力。

（四）政策精准执行减碳：提高各地“双碳”政策执行精细化和有效性

深刻领会和贯彻落实中央“双碳”政策，推动各地区因地制宜提高政策执行的精细化程度，确保中央政策精准有效落地，在减污降碳的同时提升化工行业竞争力。化工产品种类多、应用领域广，不同产品领域的达峰时序差异较大，不同技术和产品的减碳措施迥异，各地区应结合化工子行业、子领域实际，科学施策，分领域分步骤有序推进“双碳”工作，避免超前、加码和“一刀切”地削减能耗和碳排放指标。妥善处理好发展与减排关系，正确认识化工行业在国民经济中的地位和作用，大力支持技术先进、产品高端、符合国家战略需要、能够起到示范引领作用的化工项目，以先进项目示范推动全行业绿色低碳转型。

（国家发展和改革委员会国际合作中心处长、副研究员 常非凡）