潞安化工余吾煤业创新激活效益源

近年来，潞安化工余吾煤业公司深入实施创新驱动发展战略，坚持向科技要效益、向科技要发展，主动求变、科学应变，深度激发全员创新动力，为矿井高效发展提供强大的技术保障。

强化技术改造 助推高效生产

工作面过地质构造，是一直以来制约矿井采掘效率提升的一块难啃的“硬骨头”，随着余吾煤业公司井下采区不断延伸，地质构造条件越来越复杂，以往采取的搬家倒面或者避开地质构造区域布置工作面的方式已无法满足生产需求,如何快速通过地质构造保障安全高效回采成为一大难题。

该公司生产科技术人员积极与各高校爆破专家进行沟通，并针对工作面实际情况对深孔爆破方案进行了多次讨论、修订，但在施工中发现，按照高校提供的装药器进行装药，装药时间较长，装一组炮孔需要8个小时左右。针对这一情况，该公司生产科对装药器进行改造，利用锚索和尼龙棒制作成“炮棍”，使用改造后的装药器进行装药仅需要5个小时。同时，针对在封炮泥过程中易造成连接线挤断的情况，使用放炮母线代替原有的两芯平行线，进一步提高了施工安全系数和施工效率。

“我们通过对深孔爆破钻孔参数、药卷直径、封孔长度进行优化设计，高效完成对陷落柱内厚硬岩体一次性预裂爆破，爆破后，工作面正规循环提高到3刀-3.5刀，大大提高了生产效率。”该公司生产科副科长胡万胜兴奋地说道。

虽然只是一“深”一“浅”两种爆破技术，但是爆破效果却千差万别。据统计，在综采工作面通过陷落柱期间，使用深孔爆破技术每天只需打设40个1.2米孔深的放炮孔，少打孔眼100-150个，每天放炮时间可节约5.5个小时，机组平均每天更换刀齿由原先50个减少到27个左右，平均正规循环为3.3刀。若按照原有工艺浅孔爆破的方式通过陷落柱，预计至少耗时47天，使用深孔爆破技术仅仅耗时25天。

优化供电布 局实现“一降一升”

目前，余吾煤业公司在进行掘进顺槽工作面生产设计时，由于高抽巷开口位置与回风顺槽开口位置比较接近，在设计高抽巷配电点时，高抽巷风机移变及双回路风机高压线路可以与回风顺槽共用，这样就能从“每一个掘进面从采区变电所敷设3趟高压电缆到工作面配电点”变为“共用2个风机高压电缆”的供电模式，在工作面进行掘进时，实现一个局扇司机看护两个工作面的风机点，可以减少移变、高压电缆等设备材料的无效占用，还大大节省人工安装投入。

该公司供电科相关技术人员在经过严谨论证和反复试验，首先在井下高抽巷工作面进行布局实施，减少零散用工投入465个，节约高压电缆400米，与回顺共用风机看护工后，8个月累计节省劳务费用15余万元，局扇系统的配电点集中布置破除了系统冗余且繁杂的规模，为一面一策的掘进面快速安装创立了条件。

“采用这种布置方式后，设备占用减少了，人员素质也提高了。2022年，我们虽然新增了4个高抽巷配电点，反而节省了劳务费用支出50万元，减少了井下供电设备材料占用率与人工成本，实现了降本提效。”该公司供电科科长王和兵对这样“一降一升”的效果充满信心。

据了解，该公司通过进一步梳理，现已将此种局扇系统的布置方式以标准方式纳入到供电设计中，下一步计划在井下掘进工作面继续实施应用，进一步探索优化实施配电点集中布置供电设计，以取得更大的成效。

创新作业工艺提高清淤效率

余吾煤业公司井下涌水杂质含量较大，每一至一个半月，就需要对水泵房蓄水小井煤泥进行一次清挖作业。

以往的作业流程中，采用人工拉动提煤桶进行清挖，需3人利用钢钎对提煤桶进行装填，4-5人拉动传动绳通过定滑轮将提煤桶从小井内提至地面，再由2人将煤泥倒至泵房罐车内，待装满罐车后，再运至水泵房后门，2-3人将罐车内煤泥再挖至巷道内罐车中，如此循环作业，每次施工人员不低于10人，平均作业时间10-12天，用工投入在100-120个，不仅施工作业人数多，工期长，人员劳动强度也极大。

面对这一情况，该公司供电二队践行精益思想指导下的“算账”文化，组织技术骨干多次探讨，认真调研现场情况，对清挖蓄水小井煤泥施工工艺流程进行了优化。优化后，采用排污泵抽取的方式进行清挖，作业时利用一台排污泵将煤泥抽取至水泵房罐车内，经过初步过滤后，再利用另外一台排污泵直接将煤泥排至泵房外罐车内。这种方式仅需一名人员在小井对煤泥进行稀释，2名操作人员分别操作排污泵，2名人员负责更换罐车等杂活，仅需5-6人即可完成作业。在罐车充足的情况下，6天即可完成清挖作业，不仅将施工人员由12人减少至5人，工期由10-12天缩短至6天，施工作业人员劳动强度也大大降低了。

“这次优化完后，效果非常明显，大家也很高兴。但在生产过程中，大家逐步发现，这套工艺受限于罐车数量，施工工期有时仍不能满足于生产需求。于是，大家集思广益，再次对施工工艺进行了优化。”该公司供电二队队长杨海林介绍说。

经过该队技术骨干反复试验，多次调整后，决定仍采取排污泵抽取的方式进行清挖，但不再将抽取至泵房的煤泥向泵房外罐车内排放，而是与运搬队协调直接将煤泥排至水仓煤泥压滤机处。这样一来，就彻底解决了施工流程受限于罐车数量的问题。施工人员再次减少1人，降为5人，工期再次对半折算，减为3天，还减少了人员在大巷内更换罐车的作业内容，得到了员工的一致好评。

创新的过程从来不是一蹴而就的，创新的能力也不是一天养成的，都需要付出大量的努力与耐心。面对问题，他们迎难而上，积极思考，践行精益思想指导下的“算账”文化，用一次次优化改进，探索出安全高效生产的新路径，促进了公司高质量发展。

（文/潞安化工余吾煤业公司 王鹏 唐政廉）